如何解決涂層附著力與耐久性協同提升難題？——DH-7203附著力促進劑的技術解析

引言：金屬基材涂層的性能平衡挑戰

在汽車、船舶及工業設備涂裝中，涂層需同時滿足高附著力、抗刮耐磨及耐腐蝕需求。傳統附著力促進劑常因功能單一或與樹脂體系不兼容，導致柔韌性不足、耐環境老化性能差，制約其在復雜工況下的應用。

一、行業技術難點

1. 附著力與柔韌性矛盾

• 提升附著力需增強界面剛性，但過度交聯導致涂層脆化（彎曲測試開裂）；

• 柔韌性不足引發沖擊后剝落（ASTM D2794測試＜5kJ/m2）。

2. 耐環境腐蝕不足

• 鹽霧滲透（Cl?）引發金屬基材銹蝕擴散（72h測試銹蝕面積＞10%）；

• 溶劑擦拭（如二甲苯）或水煮（85℃/1h）導致涂層軟化、失光。

3. 多體系適配性局限

• 溶劑型助劑在水性體系中析出，引發縮孔或分層；

• 單一化學結構無法兼容聚氨酯、環氧等差異化的樹脂極性。

二、傳統附著力促進劑解決方案的局限性

三、DH-7203附著力促進劑的技術突破

1. 雙官能團分子設計

• 剛性錨定基團：磷酸酯與金屬基材形成化學鍵合，附著力達5B級（ASTM D3359）；

• 柔性鏈段：聚醚-丙烯酸嵌段結構吸收應力，彎曲測試通過Φ1mm軸（ISO 1519）。

2. 耐腐蝕強化機制

• 致密交聯網絡：硅氧烷鏈段阻隔Cl?/H?O滲透，耐鹽霧＞1000h（ASTM B117）；

• 耐溶劑優化：耐二甲苯擦拭＞500次（GB/T 23989），光澤保留率＞90%。

3. 多體系兼容性

• 適配溶劑型（環氧、聚酯）與水性（丙烯酸、聚氨酯）體系；

• 通過ISO 16276-1相容性測試，無析出、無縮孔。

四、應用價值對比